原因1：树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂，其中不含开口剂或者开口剂含量偏低；

原因2：熔融树脂的温度太高，流动性太大；

原因3：吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；

原因4：冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；

原因5：牵引速度过快。

解决办法

①更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；

②适当降低挤出温度和树脂的温度；

③适当降低吹胀比；

④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；

⑤适当降低牵引速度。

原因1：挤出温度低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；

原因2：吹胀比过小；

原因3：冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；

原因4：树脂原料中的水分含量过大；

原因5：牵引速度太快，薄膜冷却不足。

①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；

②适当提高吹胀比；

③加大风量，提高冷却效果；

④对原料进行烘干处理；

⑤适当降低牵引速度。

原因1：薄膜厚度不均匀；

原因2：冷却效果不够；

原因3：吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；

原因4：人字夹板的角度过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；

原因5：牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；

原因6、各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；

②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；

③适当降低吹胀比；

④适当减小人字夹板的夹角；

⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；

⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。

原因1：挤出温度偏低，树脂塑化不良；

原因2：树脂受潮，水分含量过高。

①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。

②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。

原因1：模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

原因2：模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜厚薄不均；

原因3：冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

原因4：吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；

原因5：牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；

②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；

③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；

④调整吹胀比和牵引比；

⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。

原因1：模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；

原因2：冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；

原因3：牵引速度太慢。

①调整模口间隙；

②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；

③适当提高牵引速度。

原因1：模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；

原因2：冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；

原因3：牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而是厚度变薄。

①调整模口间隙；

②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；

③适当降低牵引速度。

原因1：霜线太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能降低；

原因2：吹胀比和牵引比过大，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能；

①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；

②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。

原因1：熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；

原因2：吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；

原因3：牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差。

原因4：薄膜的冷却速度太快；

①适当降低熔融树脂的温度；

②适当提高牵引速度；

③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；

④适当降低冷却速度。

原因1：冷却风环的冷却速度太慢；

原因2：牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差。

①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；

②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高

温度的高弹态下被拉伸取向。

原因1：挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；

原因2：挤出温度过低，出料量少；

原因3：冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；

原因4：受到了外来较强气流的干扰和影响。

①调整挤出温度；

②调整挤出温度；

③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致；

④阻止和减小外界气流的干扰。

原因1：挤出温度太低，树脂塑化不良；

原因2：挤出速度太快。

①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；

②适当降低挤出速度。

原因1：树脂原料本身带有的异味；

原因2：熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；

原因3：膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。

①更换树脂原料；

②调整挤出温度；

③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。

原因：鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成鱼眼。

①一定时间后，加大螺杆速度，提高熔体挤出压力，带走析出物。 

②定期清洁口模。 

③适当提高熔体温度，充分塑化。